智能调光、加热除雾、播放视频……一项项“黑科技”，颠覆着人们对玻璃的传统认知。

 这些“身怀绝技”的玻璃，产自福耀玻璃工业集团股份有限公司。凭借持续不断的研发投入和技术创新，福耀从昔日一家籍籍无名的乡镇小厂，成长为全球领先的汽车玻璃和汽车饰件一体化解决方案供应商。

 记者近日走进这家公司，看它如何以技术创新引领制造升级，加快培育新质生产力，生产更多的智能化、绿色化高附加值产品。

 “玻璃+”拓展功能应用场景

 一块福耀玻璃，可以是智能显示屏，将车辆导航等信息投射到玻璃正前方；镀膜后可以有效反射热量，防止车内温度过高，减缓车内仪表盘老化；加载芯片后则变身智能网联汽车的“数字电子车牌身份证”……

 这些“玻璃+”功能的实现，源于福耀的持续创新。集团拥有研发团队超4000人，每年营收的4%以上用于创新研发投入。截至2023年底，福耀在全球共申请专利3377件。

 “核心技术没有捷径可走，必须依靠自主创新。”福耀玻璃工业集团股份有限公司总裁叶舒说，如今公司已实现核心技术100%自主可控。

 近年来，福耀投身智能网联新能源汽车等新兴产业，致力于提供集信息交互、视窗等功能于一身的汽车玻璃解决方案，让玻璃“更聪明”。

 新型车载5G天线玻璃，是福耀产业创新的一项重要成果。智能汽车要想拥有高级别自动驾驶能力，至少需安装20根以上的天线以满足5G通信要求，这么多天线如何安装一直是行业难题。

 福耀玻璃工程研究院相关人员介绍，福耀专门组建攻坚团队，通过将天线隐藏在玻璃内部，实现了天线和玻璃一体化设计。目前，福耀5G天线玻璃最高能达到800兆比特每秒的网速。汽车玻璃作为显示交互、数据传输等功能的重要载体，正在不断被重新定义。

 “4.0工厂”提升智能制造效率

 在福耀新建成的绿色智慧工厂，生产线上的机械臂正在有规律地来回摆动。一块平板玻璃，经裁磨、压制、镀膜等精细工序变为成品，直至物流装箱，全生产线已实现高度自动化。

 “这是福耀最新打造的‘4.0工厂’。生产线人数虽然减少近20%，但生产效率反而提升200%，每30秒内就能生产一套天窗。”福耀主管汽车玻璃生产的负责人吴礼德说，如今福耀拥有2229台工业机器人。

 除自动化生产外，这座绿色智慧工厂还配备了人工智能视觉检测系统。以大天窗生产线为例，全线7个关键工序布置了9套自动检测系统和2个监测定位系统，通过人工智能深度学习玻璃的裂纹、气泡等缺陷特征，可替代人来完成外观、透明度、商标等质检工作。

 工业互联网是大势所趋。福耀正积极布局，将“神经系统”覆盖全球工厂，触达产业链上下游。

 据介绍，在福耀全球50个工厂里，50%以上自制数控机床采用互联网传感器等技术接入信息处理中心，以便对整个生产过程进行优化管理。经测算，福耀生产效率由此提升了30.5%，产品不良率降低30%以上，能源利用率提升12%。

 通过工厂联网，福耀已具备“多品种、小批量”的高度柔性生产方式。

 “我们可以在同一条生产线上实现数十种不同汽车玻璃的生产，普通复杂度的玻璃品类切换通常只需1小时，一个车间一年可以生产上万种不同的汽车玻璃。”吴礼德说，传统工厂难以达到这种灵活度。

 “绿色化”助力高质量发展

 2024年伊始，福耀宣布在福建投资32.5亿元建设一流零碳智能工厂，打造全球最大的汽车玻璃出口基地。

 据统计，福耀2023年实现光伏发电量约10万兆瓦时、余热发电量约7万兆瓦时，减少约12万吨二氧化碳排放。截至2023年底，福耀累计有14个生产基地获得“绿色工厂”认证。福耀还制定了“双碳战略目标”，规划于2030年实现每万元产值碳排放量比2019年下降50%。

 “为实现低碳目标，福耀在生产过程中持续优化工艺，降低单位能耗。”吴礼德说，企业将绿色理念贯穿在设计、研发、制造等生产运营的每个环节。

  ——“绿色设计”，以数字化技术提高效率。福耀通过先进的数字仿真等技术，帮助研究员将三维设计成果仿真转化，缩短产品设计周期。

  ——“绿色能源”，因地制宜开发光热发电。推进余热综合利用项目，安装余热发电设备，回收烟气中的热量进行发电。

  ——“绿色产品”，持续研究节能降耗创新技术。福耀已取得不少阶段性成果：超隔绝玻璃可隔绝87%红外线、99%紫外线，减少车内空调能耗；太阳能玻璃可为车载电器供电，减少汽车二氧化碳排放；轻量化玻璃可通过特殊工艺减轻钢化玻璃和夹层玻璃重量，减少汽车油耗和电耗。

 叶舒表示，对于从传统制造领域起家的企业而言，发展新质生产力就是坚持科技引领、创新驱动。只有不断推动企业数字化、网络化、智能化、绿色化转型升级，产品才会拥有竞争力。